案例分析

精益培训/现场管理

现场精益实践

作为ROI精益培训项目的一部分, 一家工业集团在其十多个工厂实施了价值流程改进。该项目所做的不仅仅提高了管理者精益思维的水平,它还从多个维度将精益方法从理论直接转化为车间的工作实践--从培训开始的第一天。

挑战

统一12名经理人对精益知识的深入理解,并将这些知识直接应用于实际用途。

继续阅读

瑞欧盈方法

避免使参与者过多的在理论层面进行讨论;从培训第一天开始就动手操作,让经理 们独立地试行精益理念—在缜密的技术和个人辅导下进行。

继续阅读

经验教训

让生产线员工尽早参与改进;在实践中尝试经典的精益对策和个人的改进想法, 而在 教室中模拟。

继续阅读

瑞欧盈的成功模型

将理论直接用于日常使用。在简短的理论培训后,培训参与者将自己的知识独立应 用于制造实践中,瑞欧盈以教练的形式提供短期和长期的支持。

继续阅读

该公司此前通过卓越运营 (OPEX) 活动在其制造部门引入了新的生产系统,在选定的工厂车间安排实施了各种OPEX主题行动。从精益原则和车间管理开始,先关注的重点是5S方法,“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”和“素养”,并增加了安全的内容,形成了“6S”原则。

 

具备共同关注点的精益管理

来自不同工厂的12名经理接受了精益培训并成为了合格的ROI认证培训师,从而可以快速实现精益和6S知识在组织内生产团队的推广学习。本项目的特殊挑战是首先要实现管理者对精益原则的知识标准化,ROI培训师与12名经理合作为实施6S措施设立了目标,并定义了核心概念:  "车间管理" 的一个内容是可视化,并配合标准规划和例行审查。

培训为期四天,参加的学员分成了四组,每组3名成员,每个小组还配备了最多有5名生产员工组成的扩展团队,也就是说这些学员与大约15名其他员工合作,在整个实施过程中提供指导。两名ROI培训师不仅提供理论知识培训,还支持学员及其团队对所获得的知识进行实际应用。

关注现场而不是文档

为了实现这一目标,ROI培训内容的70%都是在车间进行的,每天的培训开始时都会有一个简短的理论部分讲解,包括新的学习材料和前一天课程的进一步探索。与类似的精益培训不同,经理学员们必须在理论学习后进行实践练习,并在当天与团队成员直接在现场进行实施验证,整个培训和练习过程不再局限于PPT讲稿或或只在教室中进行模拟。相反,团队现场生产中对实物进行分析研究,ROI培训师通过观察和反馈为每天的活动提供全面支持。每个小组因此能够立即直接实施6S精益原则,并迅速从实施中遇到的问题吸取教训并提高认知过程。本培训集中在三个领域:

  1. 在实践中应用精益原则
    识别浪费;发现于标准的偏差;理解改进步骤. 
  2. 作为新的生产系统一部分,为员工提供6S辅导研讨和指导员工实施6S
    制定6S技术程序;发现和解决执行中的工作阻力;创造成功模式,在员工中建立独立实施的自信。
  3. 支持现场管理的引入和运营实施
    了解结果和过程KPI之间的交互;建立KPI;收集目标条件的经验;试验表和专注的过程指导。

教导促进学习

ROI培训师承担了双重角色,既是技术方面的培训师,也是流程教练员。在后一个角色中,他们不仅对在生产线上的精益练习和活动提供反馈,还对每一个学员提供个人反馈,特别是作为一名经理,他们在变革过程不同阶段需要的关注重点。

最佳实践:在团队中应用6S

培训的第一天项目团队在制造部的发货部门实施了一个小型项目,得到了显著的成果。发货部门的员工每天需要包装各种各样的产品,并处理多种不同尺寸和重量的包装材料,面对着巨大产能需求,每天都会有堆积如山未完成的订单。

学员们通过6S在现场确定了时间浪费点,比如寻找纸板箱的浪费或使用叉车移动包装材料的浪费等,通过重新分配工作站和存储空间,对现场的问题进行了纠正,并改进了其他细化工作程序。事实证明这样的行动很有价值,通过使一线员工尽可能早地参与其中,为将来其他工位进行改进实践活动和变革奠定基础。不仅直接的将可行想法变为现实并发挥作用,更重要的是,从一开始运营团队可以获得很大的动力来执行6S措施。

确保精益持续成功

三个月后学员和ROI培训师一起在现场对结果和带来的变化进行了总结。毕竟四天密集的训练绝不仅仅是一次性的活动,而要产生持久的影响。ROI提供了启动的动力, 使管理人员能够确定精益管理流程的具体出发点,并保持住所做的任何改进。ROI还通过采取其他措施来确保培训的长期有效性,包括为参与者提供文档、进行跟踪回顾,以确定是否达到了初始期望,并对尚未解决的问题提供答案,以及讨论进一步推广培训的方案。